一 .氣 孔：

原因分析：

1.焊條或焊絲受潮，特別是低氫型焊條受潮極易產(chǎn)生氣孔，低氫型焊條前端引弧劑脫落；

2.斷弧時焊絲離開熔池過快，熔池缺少氣體保護(hù)，出現(xiàn)弧坑氣孔；

3.重新起弧時，未進(jìn)行有效的打磨處理和在斷弧前的焊道處起弧焊接；

4.現(xiàn)場風(fēng)力較大，防風(fēng)措施不到位；

5.焊口有污物、結(jié)露或有潮氣；

6.焊條偏弧或電弧過長；

7.焊接手法不夠熟練。

防治措施：

1.焊條或焊絲應(yīng)保持干燥，低氫型焊條按要求烘干，限量領(lǐng)取和保溫桶存放，當(dāng)日用不完的焊條需重新烘干，低氫型焊條必須保證引弧劑完好，裝卸時輕拿輕放避免引弧劑脫落和藥皮受損；

2.斷弧時，焊條應(yīng)在斷弧處作短暫停留或作回焊運條，以控制不良?xì)怏w的進(jìn)入

3.重新起弧時，對弧坑有缺陷部位采用砂輪打磨處理，打磨到原斷弧處，在斷弧前的焊道處起弧焊接，且能夠完全覆蓋斷弧時焊道部位；

4.防風(fēng)措施要到位，低氫型焊條對風(fēng)極其敏感，更要嚴(yán)格防風(fēng)，采用超短弧焊接，無防風(fēng)措施不能焊接作業(yè)，經(jīng)驗證明二級風(fēng)以下同樣可能出氣孔；

5.管口必須保持清潔干燥，不得有鐵銹、油污、雜質(zhì)等；

6.焊條偏弧時，應(yīng)斷弧更換焊條和打磨處理；

7.焊工的焊接手法不熟練應(yīng)加強針對性練習(xí)，盡快掌握控制缺陷的能力。

二.夾 渣：

原因分析：

1．坡口角度小，焊接電流小，熔渣積度大或焊接速度快，熔池冷卻速度快，熔渣來不及浮出熔池表面引起夾渣；

2．根焊過薄或打磨過多，熱焊易燒穿不敢采用較大電流。清根方法不當(dāng)，焊道兩側(cè)出現(xiàn)夾角或溝槽過深。快速熱焊時，流到夾角和深槽的熔渣來不及浮出形成夾渣；

3．焊工操作手法不當(dāng)，焊道中心和夾角處運條較快，熔池熔深不夠，覆蓋殘留的熔渣或?qū)⑵浠煜谝黄穑?/span>

4．焊條偏弧,另一側(cè)未熔合好，產(chǎn)生夾渣；

5．焊條、焊道沾有污物未清理干凈焊接時形成夾渣；

6．立焊道下坡焊時，焊速快，焊條角度和運條方法不當(dāng)。特別是低氫型焊條，在填充焊時，3點位上下易出現(xiàn)“鐵軌式夾渣”即焊道兩側(cè)同時出現(xiàn)平行條形夾渣。

防治措施：

1.組對間隙不宜過小，在工藝參數(shù)的范圍內(nèi)選用較大電流,保證焊接熔深，同時焊速不宜過快；

2.根焊道不能過薄和打磨過多，去除表面熔渣（或黑點），把接頭打平。清根時要將焊道清成“U”形槽，避免形成夾角，焊接時熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣；

3.焊工應(yīng)糾正不正確的操作手法，控制運條角度和擺動幅度，保證焊接熔深；

4.焊條偏弧時，應(yīng)斷弧更換焊條和進(jìn)行打磨處理；

5.仔細(xì)清理管材和焊條上的雜質(zhì)或前一層焊道上的熔渣，焊接前對焊道毛茬、掉落的渣垢、內(nèi)對口器上的臟物進(jìn)行清理，防止雜質(zhì)進(jìn)入焊道。焊接過程中始終保持清晰的熔池，使熔渣液面和熔池金屬達(dá)到良好分離；

6.立焊道下坡焊時，焊速不宜過快，保證熔深。采用正確的焊條角度和運條方法。特別是低氫型焊條，在填充焊時，3點位上下更要注意，手法要穩(wěn)，控制焊角度（建議3點位的平行角度為10—15度），焊速不宜過快，防止焊道兩側(cè)出現(xiàn)平行條形夾渣。

三 .未焊透：

原因分析：

1.焊接電流過小，熔深過淺,焊速過快，焊縫兩側(cè)運條停頓時間過短或焊條角度偏于一側(cè)，使母材（根焊）或?qū)娱g金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；

2.根焊時，坡口角度過小、對口間隙小、鈍邊厚或錯邊大，管材厚薄不均，熔深不足,運條方法不當(dāng),易使根部焊縫未焊透；

3.焊接時焊條角度不當(dāng)，使電弧熱源散失或偏離，造成一側(cè)產(chǎn)生示焊透。

防治措施：

1.根據(jù)焊接規(guī)程要求控制好坡口尺寸、鈍邊厚度，調(diào)整組對間隙，管材對口應(yīng)嚴(yán)格控制錯邊量，壁厚不同的管子應(yīng)按要求加工成緩坡形；

2.選用工藝參數(shù)內(nèi)較大電流，保證熔深。調(diào)整并合理的控制運條角度及焊接速度，保持電弧處于正確方向；

3.坡口邊緣運條稍慢，停留時間稍長，保持運條到位，使熱量足以熔化母材鈍邊和前一層焊縫金屬。根部焊接注意熔池形態(tài)，焊透形態(tài)為熔池前部有小圓圈隨焊接前移,可有效保證根部焊透。

四.未熔合（未焊滿）：

原因分析： 

1.焊接電流過小，焊速過快，焊縫兩側(cè)運條停頓時間過短或焊條角度偏于一側(cè)，使母材或?qū)娱g金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；

2.對口間隙較小、鈍邊厚或錯邊量大，焊條角度、運條操作方法不當(dāng)，熔深不足，焊速過快，易使根部焊縫未熔合；

3.未焊滿，主要是焊條或焊絲擺動不到位，其次是偏弧所致。

防治措施：

1.選用工藝參數(shù)內(nèi)較大電流，合理調(diào)整運條角度和焊接速度，坡口邊緣運條稍慢，停留時間稍長一些，使熱量足以熔化母材和前一層焊道金屬；

2.調(diào)整組對間隙，減少鈍邊厚度及錯邊量，使焊縫溝槽平整熔渣清理干凈；

3.調(diào)整焊條角度，保持運條到位，使電弧處于正確方向；

4.防止未焊滿，焊條或焊絲要擺動要到位，發(fā)生偏弧時首先換掉焊條,打磨缺陷部位后再進(jìn)行焊接。

五.焊 穿：

原因分析：

1.根焊厚度不夠或打磨過多，電流偏大；

2.熔池溫度過高，焊接速度稍慢導(dǎo)致燒穿；

3.焊條（焊絲）角度不當(dāng)；

4.送絲速度沒有控制好，或出現(xiàn)竄絲現(xiàn)象，造成焊絲穿透熔池在根部形成燒穿焊瘤。

防治措施：

1.保證根焊厚度，打磨不宜過多，合理的調(diào)整電流；

2.熱焊時熔池溫度過高，應(yīng)適當(dāng)提高焊速以降低焊接熔池溫度；

3.調(diào)整好送絲機，控制送絲速度，防止出現(xiàn)竄絲現(xiàn)象；

4.平焊和仰焊時應(yīng)嚴(yán)格控制熔池溫度，不宜過高，盡量采用短弧焊，采用正確的焊條角度，建議到 5點位應(yīng)適時變換角度；

5.坡口間的組對間隙不宜過大，焊接電流要適當(dāng)小一些，半自動焊可將焊槍兩個檔位調(diào)至低擋。

六. 咬 邊：

原因分析：

1.焊接電流過大，電弧過長及運條角度不當(dāng)；

2.焊接運條時，坡口邊緣兩側(cè)停留時間稍長；

3.填充時，焊縫填充金屬過低，蓋面焊接焊肉過厚，電弧停留時間過長，焊縫區(qū)溫度過高造成咬邊。

防治措施：

1.選擇焊接工藝參數(shù)內(nèi)稍小一些電流，控制電弧長度或短弧焊接，保持運條均勻，坡口邊緣運條停留時間稍短些，并注意運條角度；

2.最后一遍填充金屬應(yīng)略低于焊道母材表面（0.5毫米-1毫米），使蓋面的焊道寬度輪廓清楚，有利于控制咬邊和外觀成型良好；

3.焊縫咬邊深度、長度超標(biāo)部分，宜用砂輪打磨修整后補焊。

七.焊道弧坑：

原因分析：

1.斷弧和收弧不當(dāng)，在焊道末端形成的低洼部分，表面低凹深度超出規(guī)范要求，即低于母材；

2.焊縫熔池金屬未填滿，收弧過快或電流過大造成；

3.在6點位收弧時，焊道溫度過高,停頓間隔時間較短。

防治措施： 

1.收弧過程中焊條應(yīng)在收弧處作短暫停留或作回焊運條，使熔敷金屬填滿熔池；

2.采用砂輪打磨補焊，補焊長度應(yīng)不小于50mm，低氫焊條宜采用回弧（運條）填滿熔池；

3.在6點位收弧時，不可倆人同時收弧，待溫度降一點再焊到接頭處收弧。反之，則容易出現(xiàn)弧坑或焊道成型較差。 

八. 裂 紋

原因分析： 

1.施工方法不當(dāng)，管子處于受力狀態(tài)，或長距離懸空，在焊接收弧點（或應(yīng)力集中處）容易出現(xiàn)應(yīng)力裂紋；

2.焊接方法不當(dāng)，局部反復(fù)焊接打磨導(dǎo)致母材晶體組織改變，硬度（脆性）增加，塑性下降；

3.根焊過程中，過早撤離對口器，熔池中鐵水未來得及完全凝固，在焊接收弧處易產(chǎn)生裂紋；

4.錯邊量大造成焊縫中心線偏移，形成中心裂紋；

5.焊道有雜質(zhì)，內(nèi)對口器震動焊渣掉在焊道上，焊接時進(jìn)入熔池，夾渣降低了焊縫強度，容易出現(xiàn)根部裂紋；

6.管材結(jié)露或焊材受潮未烘干，焊縫中擴(kuò)散氫含量偏高；

7．經(jīng)常清理內(nèi)對口器端部脹塊，清除焊渣塵垢，防止掉進(jìn)焊縫進(jìn)入熔池而產(chǎn)生缺陷，（出現(xiàn)翻漿，鐵水熔合不好）降低了焊道強度，可用焊條端部（無藥皮處）砸扁煨彎，伸進(jìn)仰臉處焊口內(nèi)側(cè)劃掉焊渣雜質(zhì),可避免和減少仰臉處根焊道缺陷。

九. 返修裂紋

原因分析：

1.冬季返修后裂紋，預(yù)熱方法不當(dāng)，局部預(yù)熱溫度低或整體加熱不均，焊后未保溫，溫度下降過快；

2.根焊返修時電流大，操作不當(dāng)，反復(fù)焊磨；

3.管線可能存在應(yīng)力（內(nèi)應(yīng)力或外應(yīng)力）；

4.管材結(jié)露，焊材受潮（填充蓋面E8018-G焊條未烘干保溫），焊縫熔池中的擴(kuò)散氫含量偏高，易產(chǎn)生缺陷降低強度。

返修裂紋時建議措施：

1.正確加熱，或整體加溫，返修處打磨后測溫和補充加溫，防止焊道溫度下降過快； 

2.在工藝參數(shù)內(nèi)采用小電流．填充蓋面E8018-G焊條烘干保溫。

3.盡可能清除管口內(nèi)雜質(zhì)，特別是仰臉處內(nèi)表面毛茬、焊渣和塵垢；

4.盡量焊口消除應(yīng)力，必要時用吊管機吊起，保持管材在水平位置；

5.根部返修較長時，建議分段打透施焊，先焊接兩端再焊接中部，以消除和分散焊縫應(yīng)力。 

十. 焊道余高超標(biāo)

原因分析：

1.焊接速度稍慢，末遍填充后打磨控制不到位，造成蓋面焊道余高超標(biāo)；

2.平焊和仰臉焊運條不當(dāng)，焊速慢，填充焊控制不到位，經(jīng)驗不足或責(zé)任心不強所致。 

防治措施：

1.在易出現(xiàn)余高超標(biāo)的部位提高焊速，按標(biāo)準(zhǔn)厚度進(jìn)行每層的焊接打磨，防止搶進(jìn)度造成的忽略過程控制和焊后質(zhì)量檢查；

2.最后一遍填充，控制在低于母材0.5mm-1mm的厚度，為蓋面焊控制余高超標(biāo)創(chuàng)造有利條件；

3.對余高超標(biāo)焊縫進(jìn)行打磨，并達(dá)到圓滑過渡的處理效果。

十一.返修次數(shù)和打磨長度深度超

原因分析： 

1.焊工對焊接過程中存在的明顯質(zhì)量缺陷，層間或蓋面的局部缺陷反復(fù)打磨修整焊接；

2.焊工在未通知質(zhì)量檢查員的情況下自行返修，返修次數(shù)多,導(dǎo)致焊縫材質(zhì)變脆塑性下降,結(jié)構(gòu)強度降低。

3.用低氫型焊條返修填充蓋面缺陷時,焊道過熱易出現(xiàn)氣孔。 

防治措施： 

1.專職質(zhì)檢員、巡檢監(jiān)理現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)此類問題時，（即焊工在一處反復(fù)打磨焊接的現(xiàn)象）應(yīng)及時制止，更換水平較高的焊工來處理該處缺陷；

2.用低氫型焊條返修時，焊縫溫度不宜過高，（返修經(jīng)驗證明：焊道過熱極易出現(xiàn)氣孔），不可馬上打磨焊接修補,應(yīng)稍作等待,待焊道溫度降到攝氏150度左右時，再進(jìn)行打磨焊接修補。

焊縫細(xì)節(jié)決定成敗，焊接環(huán)節(jié)尤其如此，加強過程控制，減少缺陷形成，能有效地提高一次焊接合格率，同時有利于返修合格。控制焊接質(zhì)量，首先要充分了解和分析現(xiàn)場焊接缺陷產(chǎn)生的原因，然后結(jié)合現(xiàn)場實際采取有針對性的預(yù)防措施和控制對策，避免嚴(yán)重缺陷的產(chǎn)生，減少和消除焊接缺欠，切實解決焊接“氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊穿、咬邊、弧坑、裂紋、余高超標(biāo)”等質(zhì)量問題。現(xiàn)就常見的缺陷缺欠，以及冬季施工易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，進(jìn)行成因分析及參考控制對策。