評片人員熟悉焊接方法（手工焊或自動焊）、焊接型式（單面焊或雙面焊）和焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）及其影像的特征，對于正確的判斷缺陷是有很大幫助的，而且這還是實際操作評片考試的內容，故本節作簡要介紹。

1、焊接方法（手工焊或自動焊）的識別

焊接方法（手工焊或自動焊）比較容易識別，自動焊絕大多數情況無焊波影像，如果出現下圖所示的焊波，也屬于自動焊。

手工焊都有各種形態的焊波影像（除非已打磨平滑），參見下圖所示。

液化氣鋼瓶的焊縫一般是自動焊。采用雙壁單投影或雙壁雙投影透照的管子對接環焊縫一般都是手工焊。

2、焊接型式（單面焊或雙面焊）的識別

如下左圖所示，單面焊根部要成形，有內余高或仰焊形成內凹。因此，單面焊的識別主要看焊縫影像中是否呈現較窄的根部影像，若有則為單面焊。

雙面焊兩面焊接，兩面的余高都較寬，如下圖所示，不存在較窄的根部影像。

3、焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）

① 平焊：焊板水平放置，焊條（或焊絲）豎直向下焊接的位置稱為平焊。

自動焊絕大多數為平焊，無焊波。手工平焊的焊波彎弧較大，類似水波紋，參見焊縫外觀圖片。

② 立焊：焊板垂直地面放置，焊道垂直走向，焊條（或焊絲）大致水平對準焊道進行焊接的焊接位置稱為立焊。立焊大都為手工焊，從下往上焊接，焊波弧度較小。焊接時焊條左右擺動，有時形成左右兩條焊波。參見焊縫外觀圖片。

③橫焊：焊板垂直地面放置，焊道水平走向，焊條（或焊絲）大致水平對準焊道進行焊接的的焊接位置稱為橫焊。橫焊都為手工焊，從左往右焊接或從右往左焊接，

特別是蓋面時，先焊下焊道依次焊上焊道，從而形成沿焊縫縱向的焊溝，底片上會呈現出相應的焊溝影像，參見焊縫外觀圖。

④仰焊：焊板水平放置，焊條（或焊絲）豎直向上焊接的位置稱為仰焊。

仰焊都為手工焊，這是最難焊的位置，熔焊金屬如果頂不上去就會下榻。焊波弧度也較小，從影像上往往難于與立焊區別。一般焊縫表面有時呈現凹凸不平，單面焊易出現內凹缺陷，可借助判斷。

仰焊的簡介

焊接特點：

1.熔化金屬因重力作用而下墜，熔池形狀和大小不宜控制。

2.運條困難，焊件表面不宜焊的平整。

3.易出現夾渣、未焊透、焊瘤及焊縫成型不良等缺陷。

4.融化的焊縫金屬飛濺擴散，容易造成燙傷事故。

5.仰焊比其他位置焊效率都低。

焊接要點：

1. 對接焊縫仰焊，當焊件厚度≤4mm時，采用Ⅰ型坡口，選用φ3.2mm的焊條，焊接電流要適中；焊接厚度≥5mm時，應采用多層多道焊。

2. T型接頭焊縫仰焊，當焊腳小于8mm時，應采用單層焊，焊腳大于8mm時采用多層多道焊。

3. 根據具體情況，采用正確的運條方法：

（1）焊腳尺寸較小時，采用直線型或直線往復型運條，單層焊接完成；焊腳尺寸較大時，可采用多層焊或多層多道焊運條，第一層應采用直線型運條，其余各層可選用斜三角型或斜環型運條方法。

（2）無論采取那一種運條方法，每一次向熔池過度的焊縫金屬均不宜過多。

焊接特點：

1.熔焊金屬主要依靠自重向熔池過度。

2.熔池形狀和熔池金屬容易保持、控制。

3.焊接同樣板厚的金屬，平焊位置的焊接電流比其他焊接位置的電流大，生產效率高。

4.熔渣和熔池容易出現混攪現象，特別是焊接平角焊縫時，熔渣容易超前而形成夾渣。

*酸性焊條熔渣與熔池不易分清；堿性焊條兩者比較清楚；HG20581標準上明確表示：酸性焊條不能用于ⅡⅢ類容器。

5.焊接參數和操作不當時，易形成焊瘤、咬邊、焊接變形等缺陷。

6.單面焊背面自由成型時，第一道焊縫容易產生焊透程序不均、背面成型不良等形象。

焊接要點：

1.根據板厚可以選用直徑較大的焊條和較大的焊接電流焊接。

2.焊接時焊條與焊件成60~80°夾角，控制好熔渣和液態金屬分離，防止熔渣出現超前現象。

3.當板厚≤6mm時，對接平焊一般開Ⅰ型坡口，正面焊縫宜采用φ3.2~4的焊條短弧焊接，熔深可達板厚的2/3 ；背面封底前，可以不清根（重要結構除外），但熔渣要清理干凈，電流可以大些。

4.對接平焊若有熔渣和熔池金屬混合不清現象時，可將電弧拉長、焊條前傾，并做向熔池后方推送熔渣的動作，防止夾渣產生。

5.焊接水平傾斜焊縫時，宜采用上坡焊，防止夾渣和熔池向前方移動，避免夾渣。

6.采用多層多道焊時，應注意選好焊道數和焊接順序，每層不宜超過4~5mm。

7.T型、角接、搭接的平角焊接接頭，若兩板厚度不同，應調整焊條角度將電弧偏向厚板一邊，使兩板受熱均勻。

8.正確選用運條方法

（1）焊厚≤6mm時，Ⅰ型坡口對接平焊，采用雙面焊時，正面焊縫采用直線型運條，稍慢；背面焊縫也采用直線型運條，焊接電流稍大些，速度快些。

（2）板厚≤6mm，開其他形式的坡口時，可采用多層焊或多層多道焊，第一層打底焊宜采用小電流焊條，小規范電流、直線型運條或鋸齒形運條焊接。填充層焊接時，可選用較大直徑的焊條和較大焊接電流的短弧焊。

（3）T型接頭平角焊的焊腳尺寸＜6mm時，可選用單層焊，用直線型、斜環形或鋸齒形運條方法；焊腳尺寸較大時，宜采用多層焊或多層多道焊，打底焊采用直線型運條方法，填充層可選用斜鋸齒形、斜環形運條。

（4）多層多道焊一般宜選用直線型運條方法焊接。

焊接特點：

1.熔池金屬與熔渣因自重下墜，容易分離。

2.熔池溫度過高時，熔池金屬易下淌形成焊瘤、咬邊、夾渣等缺陷，焊縫不平整。

3.T型接頭焊縫根部容易形成未焊透。

4.熔透程度容易掌握。

5.焊接生產率較平焊低。

焊接要點：

1.保持正確的焊條角度；

2.生產中常用的是向上立焊，向下立焊要用專用焊條才能保證焊縫質量。向上立焊時焊接電流比平焊時小10~15%，且應選用較小的焊條直徑（＜φ4mm）

3.采用短弧施焊，縮短熔滴過渡到熔池的距離。

4.采用正確的運條方法。

（1）T型坡口對接（常用于薄板）向上立焊時，常用直線型、鋸齒形、月牙形運條法施焊，最 大弧長不大于6mm。

（2）開其他形式坡口對接立焊時，第一層焊縫常采用斷焊、擺幅不大的月牙型、三角形運條焊接。其后各層可用月牙形或鋸齒形運條方法。

（3）T型接頭立焊時，焊條應在焊縫兩側及頂角有適當的停留時間，焊條擺動幅度應不大于焊縫寬度，運條操作與其他坡口形式的立焊相似。

（4）焊接蓋面層時，焊縫表面形狀決定于運條方法。焊縫表面要求稍高的可以選用月牙形運條；表面平整的可采用鋸齒形運條（中間凹形與停頓時間有關）。

焊接特點：

1.熔化金屬因自重易下墜于坡口上，造成上側產生咬邊缺陷，下側形成淚滴型焊瘤或未焊透缺陷。

2.熔化金屬與熔渣易分離，略似立焊。

焊接要點：

1.對接橫焊開坡口一般為V型或K型，板厚3~4mm的對接接頭可用Ⅰ型坡口雙面焊。

2.選用小直徑焊條，焊接電流較平焊時小些，短弧操作，能較好的控制熔化金屬流淌。

3.厚板焊接時，除打底焊縫外，宜采用多層多道焊。

4.多層多道焊時，要特別注意控制焊道間的重疊距離。每道疊焊，應在前一道焊縫的1/3處開始施焊，以防止產生凹凸不平。

5.根據具體情況，保持適當的焊條角度，焊接速度應稍塊且均勻。

6.采用正確的運條方法。

（1）Ⅰ型對接橫焊時，正面焊縫采用往復直線運條方法較好；稍厚件宜選用直線型或小斜環形運條，背面用直線型運條，焊接電流可適當加大。

（2）采用其他坡口對接橫焊，間隙較小時，打底焊可采用直線運條；間隙較大時，打底層采用往復直線型運條，其他各層當多層焊時，可采用斜環形運條，多層多道焊時，應采用直線型運條。